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　　1、严格控制原液的配比和注射量

 

　　控制黑料、组合聚醚和环戊烷的配比。在总注射量不变的情况下，黑料比例过大则会出现空泡，白料比例过大则出现软泡，环戊烷比例过大则出现涨泡，比例过小则出现空泡。黑白料的比例失调，将会出现混料不均匀，泡沫出现收缩现象。

 

　　注射量的多少应以工艺要求为标准。注射量低于工艺要求量时将会出现泡体模塑密度低、强度低，甚至出现填充不密实空泡现象。注射量高于工艺要求时将会出现涨泡和漏泡现象，箱体（门体）出现变形。

 

　　2、聚氨酯发泡机温度控制是解决空泡一大关键温度太高时反应剧烈不易控制。容易出现注入较大箱体的泡液性能不均一，开始注入的泡液已经发生化学反应，粘度迅速增大，后注入的泡液还未反应。导致后注入的泡液不能将先注入的泡液推到箱体发泡流程的zui前端，出现箱体局部空泡现象黑白料在发泡前应进行恒温处理，控制发泡温度在18~25℃。发泡设备预热炉温度应控制在30~50℃，发泡模温度应控制在35~45℃之间。

 

　　发泡模温度过低时，泡液体系流动性差，固化时间长，反应不彻底，出现空泡；发泡模温度过高时，塑料内胆受热变形，泡液体系反应剧烈。因此必须严格控制发泡模温度和发泡炉的环境温度。

 

　　特别是冬季时，每天早上开线是必须对发泡模、预热炉、发泡炉及箱体和门体预热30分钟以上。夏季发泡一段时间后须对发泡系统进行冷却降温。

 

　　3、聚氨酯发泡机压力控制

 

　　发泡机压力过低黑、白料、环戊烷混合不均匀，表现为聚氨酯泡沫密度不均匀、局部出现大的气泡、泡沫开裂、泡沫局部发软：泡沫上出现白色、黄色或黑色的条纹，泡沫缩瘪。发泡机的注射压力在13~16MPa。

 

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